Hiomahiontaprosessi

Hiomahiontaprosessi: Hiomalohko porausprosessista tuotteen pakkaukseen, koe monia prosessilinkkejä, joiden aikana ryhmävalinta puolipisteen valintaprosessiin on kätevämpää. Puolipisteen valinnasta magneettierotukseen, koska partikkelikokolukua on useita, sitä ei välttämättä ole varustettu magneettierottimella per numero, joten kuljetusprosessi on sopiva sotkuinen. Tämä ehdottaa, valitaanko ensimmäinen magneettierotus ryhmittelyn jälkeen {{0}} puolipisteseulonta -- liian suuri rakeinen -- tarkista tällaisen prosessin pakkaus, jotta prosessi virtaa alavirtaan, ja sitten voi vähentää paljon sotkuista kuljetustyökuormitusongelmaa. Kokeet osoittavat, että vihreän piikarbidin kemiallisella käsittelyllä 25#~180# sekoitettu hiukkaskoko, magneettinen pitoisuus 0,37 % ennen magneettierotusta, magneettipitoisuus 0,163 % magneettierotuksen jälkeen, sekamagneettierotusnopeus kuin yksittäisen hiukkaskoon yleisesti käytetty magneettierotusnopeus on hieman hitaampi, 2,16 tonnia tunnissa, Tämä nopeus sopii edelleen nykyisen viisivaiheisen seulontaryhmän seulontanopeuteen, mutta hieman pienempi kuin kokonaisseulontanopeus, joka on arvioitu koko puolipistenäytöllä. Sekahiukkaskoon magneettierotuksen jälkeen seulotun hiekan magneettinen pitoisuus vaihtelee välillä 0,085 % - 0,168 %, mikä on sama taso verrattuna yksittäisen hiukkaskoon magneettierotustuotteiden magneettiseen sisältöön samanaikaisesti , 0.{17}},218 %. Siksi voidaan vahvistaa, että ryhmittelynäytölle aiemmin asennettu magneettierotin on toteuttamiskelpoinen prosessin muunnossuunnitelma.

On myös mahdollista yhdistää suurjyväprosessi suoraan puolipisteen seulontaan. Suuressa rakeessa käytetyn seulan mukaan seulanumero on ollut vastaavasti suurempi kuin kahdessa numerossa käytetty seulanumero, joten suuren rakeen yksikköseula-alan tuotantokapasiteetti on paljon suurempi kuin puolipisteen tuotantokapasiteetti näyttöaika. Niin kauan kuin 2500 mm pitkä seulakehys on jaettu osioon, kuten etuosaan 2000 mm tai 1800 mm puolipisteen seulalla, 500 mm tai 700 mm:n osion jälkeen, jossa on suuri rakeinen seula, seulotaan etuosa ottamaan sen seula, takaosaan niin, että se siirretään suureen viljaseulaan ja seulaan seulan alle (suuren viljaseulan taitovaatimukset ja samat kuin edellisessä vaiheessa 1), tämä voi varmista, että tuote Suuri rakeisuus on 0. Kuva 15-18 on tämän kaksikäyttöisen näyttökehyksen rakennekaavio. Tämä menetelmä on periaatteessa todistettu käyttökelpoiseksi kokeiluilla, mutta monista tuotannon todentamisesta puuttuu edelleen. Oletetaan, että syvennystyö, valinnan päättyminen, magneettierotusprosessin prosessin muunnos, saa hiekan aina olemaan alavirtaan, keskustassa ei enää tarvitse olla siirtolinkkiä, prosessi yksinkertaistuu suuresti, sen merkitys on sopiva . Mitä tulee magneettiseen erotukseen jokaisen prosessin jälkeen, magneettisia materiaaleja ei saa sekoittaa ongelmaan taloudellisuuden valinnan ja suuren tiedon käytön vuoksi, joten sitä ei ole vaikea käsitellä.

On myös vaihtoehtoja sijoittaa magneettierotus ryhmäseulonnan jälkeen ja ennen puolipisteen seulontaprosessia eli ns. ryhmämagneettierotteluprosessia. Pitkäaikainen tuotantokäytäntö on osoittanut, ettei se ole ongelma raudan magneettisessa erotuksessa. Jos puolipistevalintaa ei kuitenkaan tehdä lopullisen seulonnan jälkeen, se ei ole riittävän lähellä valintaprosessia, suurtuotanto ei välttämättä pysty varmistamaan, että suurien hiukkasten prosenttiosuus tuotteessa on nolla.